• Las piezas llegan a la planta de Toulouse desde Alemania, Reino Unido y España

El presidente de Iberia, Luis Gallego, viajó el pasado mes de junio a Toulouse (Francia) a recoger y dar la bienvenida a la flota a su primer A350-900, el avión más avanzado y moderno del mundo. Gallego, acompañado de parte de la cúpula directiva, regresó a España montado en la aeronave que a los pocos días iba a empezar a volar a Londres y Nueva York.

Desde que Iberia cerró la compra de las 16 unidades a Airbus, con las que espera ahorrar costes y reducir sus emisiones en las rutas de largo radio, hasta que recibió el primer avión pasaron más de tres años y un complejo proceso de fabricación que tiene su origen en la localidad toledana de Illescas, en un pequeño pueblo galés de apenas 6.300 habitantes, en una pintoresca ciudad de la Baja Sajonia, Stade, o en un pueblo con nombre de obispo, Saint Eloi, en el sur Francia, entre otras muchas zonas. Y es que, hasta que la planta de Toulouse de Airbus empieza a dar forma a su avión más moderno, las piezas tienen que fabricarse en los distintos países donde la compañía paneuropea tiene sede y luego volar en un beluga hasta la ciudad francesa.

Por ejemplo, en Reino Unido, en la planta de Broughton, se ensamblan las alas de todos aviones de Airbus, incluido el A350, y, ya montadas, viajan hasta el sur de Francia para ser integradas en el avión. En Illescas se fabrica la cubierta inferior del ala, que luego viaja a Gales para ser ensamblada. En la localidad madrileña de Getafe se hace el estabilizador de cola horizontal, que no se encuentra con su hermano, el vertical, hasta que llega a Toulouse. El estabilizador vertical se hace en Stade (Alemania). El cuerpo del avión (el fuselaje) se fabrica entre Alemania (Hamburgo) y Francia (Saint Nazaire), mientras que el pylon y la góndola, estructuras para colocar los motores, se hacen en el pequeño pueblo de Saint Eloi.

Una vez que todas las piezas están listas llegan a la planta de Toulouse para ser montadas como si de un Lego se tratase. Cuando los Beluga, el avión de Airbus especializado en cargas pesadas, aterrizan una treintena de trabajadores por turno se pone manos a la obra para tener listo el avión en unos tres meses. En la planta francesa, la única que fabrica el A350, se montan tres aviones a la vez en las primeras etapas del proceso y en la última, que es la más tiempo requiere, son cuatro. El cuerpo del avión se monta con cuatro paneles en vez de ser un cilindro completo, como en Boeing. La compañía explica que se hace así porque “es más fácil para el mantenimiento”. Aunque la planta está completamente automatizada, se sigue necesitando personal muy cualificado para llevar a cabo el ensamblaje. Por ejemplo, para colocar las dos alas a la vez trabajan 25 personas y para montar la cabeza hay hasta 30.Airbus logra un beneficio de 40 millones hasta marzo, un 86% menos, y eleva un 24% sus ingresos

Una vez se juntan las cuatro partes del fuselaje y se ha puesto la cola del avión y las alas, el avión sale de la planta y pasa los exámenes antes de ser entregado a su dueño, que según los últimos datos de precios publicado, podría haber pagado hasta 317,4 millones de euros por el. Ese el precio de catálogo del modelo A350-900, que es el que más éxito está teniendo, de 2018, el último oficial ya que el fabricante ha decidido dejar de hacer públicos los precios de todos sus modelos.

El más ‘limpio’ y avanzado

El A350, del que Airbus tiene 893 pedidos y ya ha entregado 265 unidades, es el avión con el que el fabricante quiere plantar cara a los 777 y 787 de Boeing y con el que busca reconquistar las aerolíneas que han dejado de lado su mejor avión y más caro, el A380. “Cuando uno fracasa en un proyecto lo mejor es dejarlo y seguir adelante. El mercado cambia y hay que aprender de él y observarlo para adaptarse. Encontrar el éxito es pasar de fallo en fallo sin perder el entusiasmo y nosotros estamos llenos de entusiasmo”, aseguró el nuevo presidente de Airbus, Guillaume Faury, durante una cena con la prensa en Toulouse.

En cuanto al A350, el primer ejecutivo sacó pecho por su bajo consumo de combustible y aseguró que la compañía “tiene la tecnología para hacer frente a los primeros objetivos de reducción de emisiones” mientras que trabajan en desarrollar nuevos modelos híbridos o eléctricos”.

“El A350 XWB es el avión de pasajeros más avanzado del mundo, y ofrece una mejora del 25% en consumo comparado con su competidor más cercano”, explica la compañía. Esta mejora supone estar por encima de los criterios más exigentes.

El coste operativo del A350 es un 25% inferior al del Boeing 777 (en términos de plaza-milla) y un 8% inferior al del 787, los dos con los que compite y que tienen 435 y 584 pedidos netos respectivamente. Además de ser más eficiente en consumo, también es más económico en mantenimiento: los materiales compuestos utilizados para su estructura son resistentes a la corrosión y a la fatiga. La nueva configuración de la cabina, Airspace, es la más silenciosa de todos los aviones de doble pasillo.